Kjenner du til vanlige problemer og løsningene for dyphullsmaskinering av skjæreverktøy i maskineringssentre?

«Vanlige problemer og løsninger for dyphullsmaskinering av skjæreverktøy i maskineringssentre»

1. Den konstruerte ytre diameteren til opprømmeren er for stor, eller det er grader på opprømmerens skjærekant.
2. Skjærehastigheten er for høy.
3. Matehastigheten er feil, eller maskineringstoleransen er for stor.
4. Hovedavbøyningsvinkelen til reameren er for stor.
5. Rømmeren er bøyd.
6. Det er oppbygde kanter festet til skjærekanten på opprømmeren.
7. Utløpet til opprømmerens skjærekant under sliping overstiger toleransen.
8. Skjærevæsken er feil valgt.
9. Når du monterer opprømmeren, blir ikke oljeflekkene på den koniske skaftoverflaten tørket rene, eller det er bulker på den koniske overflaten.
10. Etter at den flate halen på konskaftet er feiljustert og installert i maskinverktøyets spindel, griper konskaftet og konen inn i hverandre.
11. Spindelen er bøyd, eller spindellageret er for løst eller skadet.
12. Rømmerens flyteevne er ikke fleksibel.
13. Ved håndbromming er kreftene som påføres av begge hender ikke ensartede, noe som får brommen til å svinge til venstre og høyre.
    (B) Løsninger
14. I henhold til den spesifikke situasjonen, reduser den ytre diameteren på opprømmeren på passende måte for å sikre at verktøystørrelsen oppfyller designkravene. Før bearbeiding, inspiser opprømmeren nøye og fjern grader på skjærekanten for å sikre verktøyets skarphet og nøyaktighet.
15. Reduser skjærehastigheten. For høy skjærehastighet vil føre til økt verktøyslitasje, forstørret hulldiameter og andre problemer. I henhold til forskjellige maskineringsmaterialer og verktøytyper, velg en passende skjærehastighet for å sikre prosesseringskvalitet og verktøylevetid.
16. Juster matehastigheten på riktig måte eller reduser maskineringstoleransen. For høy matehastighet eller maskineringstolerans vil øke skjærekraften, noe som resulterer i en større hulldiameter. Ved å justere prosesseringsparametrene på en rimelig måte kan hulldiameteren kontrolleres effektivt.
17. Reduser hovedavbøyningsvinkelen på passende måte. En for stor hovedavbøyningsvinkel vil føre til at skjærekraften konsentreres på den ene siden av verktøyet, noe som lett kan føre til forstørret hulldiameter og verktøyslitasje. I henhold til prosesseringskravene, velg en passende hovedavbøyningsvinkel for å forbedre prosesseringsnøyaktigheten og verktøyets levetid.
18. Rett ut eller skrap en bøyd opprømmer. Et bøyd verktøy kan ikke garantere nøyaktighet i bearbeidingen og kan også skade arbeidsstykket og maskinverktøyet.
19. Slip forsiktig skjærekanten på opprømmeren med en oljestein for å fjerne den oppbygde kanten og sørg for at skjærekanten er glatt og flat. Oppbygde kanter vil påvirke skjæreeffekten og føre til ustabil hulldiameter.
20. Kontroller utkastet på reamerens skjærekant under sliping innenfor det tillatte området. For stort utkast vil føre til at verktøyet vibrerer under bearbeiding og påvirke bearbeidingsnøyaktigheten.
21. Velg en skjærevæske med bedre kjøleytelse. Passende skjærevæske kan redusere skjæretemperaturen, redusere verktøyslitasje og forbedre kvaliteten på bearbeidingsoverflaten. I henhold til bearbeidingsmaterialet og bearbeidingskravene, velg en passende type og konsentrasjon av skjærevæske.
22. Før montering av boremaskinen må oljeflekker inni boremaskinens koniske skaft og konhullet på maskinverktøyets spindel tørkes av. Der det er bulker på konisk overflate, må du smøre den med en oljestein. Sørg for at verktøyet er forsvarlig og nøyaktig montert for å unngå bearbeidingsproblemer forårsaket av feil montering.
23. Slip den flate halen på opprømmeren for å sikre at den passer nøyaktig med maskinverktøyets spindel. Feiljustert flat hale vil føre til at verktøyet blir ustabilt under bearbeiding og påvirke bearbeidingsnøyaktigheten.
24. Juster eller skift ut spindellageret. Løse eller skadede spindellager vil føre til at spindelen bøyer seg og dermed påvirke prosesseringsnøyaktigheten. Kontroller regelmessig tilstanden til spindellagrene og juster eller skift dem ut i tide.
25. Juster den flytende chucken på nytt og juster koaksialiteten. Sørg for at opprømmeren er koaksial med arbeidsstykket for å unngå forstørret hulldiameter og problemer med overflatekvaliteten på bearbeidingsoverflaten forårsaket av manglende koaksialitet.
26. Ved manuell opprømming må du være oppmerksom på å bruke jevn kraft med begge hender for å unngå at opprømmeren svinger til venstre og høyre. Riktige operasjonsmetoder kan forbedre prosesseringsnøyaktigheten og verktøyets levetid.

1. Den konstruerte ytre diameteren til reameren er for liten.
2. Skjærehastigheten er for lav.
3. Matehastigheten er for stor.
4. Hovedavbøyningsvinkelen til opprømmeren er for liten.
5. Skjærevæsken er feil valgt.
6. Under sliping blir ikke den slitte delen av opprømmeren fullstendig slipt av, og elastisk gjenoppretting reduserer hulldiameteren.
7. Ved opprømming av ståldeler, hvis toleransen er for stor eller opprømmeren ikke er skarp, er det sannsynlig at det oppstår elastisk gjenoppretting, noe som reduserer hulldiameteren.
8. Det indre hullet er ikke rundt, og hulldiameteren er ukvalifisert.
   (B) Løsninger
9. Skift ut den ytre diameteren på opprømmeren for å sikre at verktøystørrelsen oppfyller designkravene. Før bearbeiding, mål og inspiser opprømmeren og velg en passende verktøystørrelse.
10. Øk skjærehastigheten på riktig måte. For lav skjærehastighet vil føre til lav prosesseringseffektivitet og redusert hulldiameter. Velg en passende skjærehastighet i henhold til forskjellige maskineringsmaterialer og verktøytyper.
11. Reduser matehastigheten på passende måte. For høy matehastighet vil øke skjærekraften, noe som resulterer i redusert hulldiameter. Ved å justere prosesseringsparametrene på en rimelig måte kan hulldiameteren kontrolleres effektivt.
12. Øk hovedavbøyningsvinkelen på passende måte. En for liten hovedavbøyningsvinkel vil føre til at skjærekraften spres, noe som lett kan føre til redusert hulldiameter. I henhold til prosesseringskravene, velg en passende hovedavbøyningsvinkel for å forbedre prosesseringsnøyaktigheten og verktøylevetiden.
13. Velg en oljeholdig skjærevæske med god smøreytelse. Passende skjærevæske kan redusere skjæretemperaturen, redusere verktøyslitasje og forbedre kvaliteten på bearbeidingsoverflaten. I henhold til bearbeidingsmaterialet og bearbeidingskravene, velg en passende type og konsentrasjon av skjærevæske.
14. Bytt ut bortrykkeren regelmessig og slip den skjærende delen på bortrykkeren riktig. Fjern den slitte delen i tide for å sikre verktøyets skarphet og nøyaktighet.
15. Ved utforming av reamerstørrelsen bør faktorer som elastisk gjenoppretting av maskineringsmaterialet tas i betraktning, eller verdier bør tas i henhold til den faktiske situasjonen. I henhold til ulike maskineringsmaterialer og prosesseringskrav, utform verktøystørrelsen og prosesseringsparametrene på en rimelig måte.
16. Utfør prøveskjæring, ta passende toleranse og slip opprømmeren skarpt. Bestem de optimale prosesseringsparametrene og verktøyets tilstand gjennom prøveskjæring for å sikre prosesseringskvalitet.

1. Opprømmeren er for lang, mangler stivhet og vibrerer under opprømming.
2. Hovedavbøyningsvinkelen til opprømmeren er for liten.
3. Skjærekantbåndet på opprømmeren er smalt.
4. Opprømmingstillegget er for stort.
5. Det er hull og krysshull på den indre hulloverflaten.
6. Det er sandhull og porer på hulloverflaten.
7. Spindellageret er løst, det er ingen føringshylse, eller klaringen mellom opprømmeren og føringshylsen er for stor.
8. Fordi det tynnveggede arbeidsstykket er klemt for stramt, deformeres arbeidsstykket etter fjerning.
   (B) Løsninger
9. For en opprømmer med utilstrekkelig stivhet kan en opprømmer med ulik stigning brukes for å forbedre verktøyets stivhet. Samtidig bør installasjonen av opprømmeren bruke en stiv forbindelse for å redusere vibrasjon.
10. Øk hovedavbøyningsvinkelen. En for liten hovedavbøyningsvinkel vil føre til at skjærekraften spres, noe som lett kan føre til et urundet innerhull. I henhold til prosesseringskravene, velg en passende hovedavbøyningsvinkel for å forbedre prosesseringsnøyaktigheten og verktøylevetiden.
11. Velg en kvalifisert opprømmer og kontroller hullposisjonstoleransen i formaskineringsprosessen. Sørg for opprømmerens kvalitet og nøyaktighet. Samtidig må du kontrollere hullposisjonstoleransen strengt i formaskineringsprosessen for å gi et godt grunnlag for opprømming.
12. Bruk en opprømmer med ujevn stigning og en lengre og mer presis føringshylse. En opprømmer med ujevn stigning kan redusere vibrasjon, og en lengre og mer presis føringshylse kan forbedre opprømmerens føringnøyaktighet, og dermed sikre rundheten til det indre hullet.
13. Velg et kvalifisert emne for å unngå defekter som hull, krysshull, sandhull og porer på den indre hulloverflaten. Før bearbeiding, inspiser og sikt emnet for å sikre at emnekvaliteten oppfyller kravene.
14. Juster eller skift ut spindellageret for å sikre spindelens nøyaktighet og stabilitet. For tilfeller uten føringshylse, monter en passende føringshylse og kontroller avstanden mellom opprømmeren og føringshylsen.
15. For tynnveggede arbeidsstykker bør en passende klemmemetode brukes for å redusere klemkraften og unngå deformasjon av arbeidsstykket. Vær oppmerksom på å kontrollere prosesseringsparametrene under bearbeidingen for å redusere påvirkningen av skjærekraften på arbeidsstykket.

1. For høy boringstillegg.
2. Bakvinkelen på skjæredelen av opprømmeren er for stor.
3. Skjærekantbåndet på opprømmeren er for bredt.
4. Det er porer og sandhull på arbeidsstykkets overflate.
5. For stor spindelkast.
   (B) Løsninger
6. Reduser opprømmingsmåten. For stor måte vil øke skjærekraften og lett føre til riller på den indre overflaten. Bestem opprømmingsmåten på en rimelig måte i henhold til prosesseringskravene.
7. Reduser bakvinkelen på skjæredelen. En for stor bakvinkel vil gjøre skjærekanten for skarp og utsatt for riller. Velg en passende bakvinkelstørrelse i henhold til maskineringsmaterialet og prosesseringskravene.
8. Slip bredden på skjærekantbåndet. Et for bredt skjærekantbånd vil gjøre skjærekraften ujevn og lett føre til riller på den indre overflaten. Ved å slipe bredden på skjærekantbåndet, gjør du skjærekraften jevnere.
9. Velg et kvalifisert emne for å unngå defekter som porer og sandhull på arbeidsstykkets overflate. Før bearbeiding, inspiser og sikt emnet for å sikre at emnekvaliteten oppfyller kravene.
10. Juster maskinverktøyspindelen for å redusere spindelkast. For stor spindelkast vil føre til at opprømmeren vibrerer under bearbeiding og påvirker kvaliteten på bearbeidingsoverflaten. Kontroller og juster maskinverktøyspindelen regelmessig for å sikre dens nøyaktighet og stabilitet.

1. For høy skjærehastighet.
2. Feil valgt skjærevæske.
3. Hovedavbøyningsvinkelen til opprømmeren er for stor, og opprømmerens skjærekant er ikke på samme omkrets.
4. For høy boringstillegg.
5. Ujevn eller for liten toleranse, og noen overflater er ikke revet.
6. Utløpet av skjæredelen av reameren overstiger toleransen, skjærekanten er ikke skarp, og overflaten er ru.
7. Skjærekantbåndet på opprømmeren er for bredt.
8. Dårlig sponfjerning under opprømming.
9. Overdreven slitasje på opprømmeren.
10. Brotsjen er skadet, og det er grader eller avskallede kanter på skjæreeggen.
11. Det er en oppbygd kant på skjærekanten.
12. På grunn av materialforholdet er ikke null- eller negativ sponvinkel-reamere aktuelle.
    (B) Løsninger
13. Reduser skjærehastigheten. For høy skjærehastighet vil føre til økt verktøyslitasje og økt overflateruhet. Velg en passende skjærehastighet i henhold til forskjellige maskineringsmaterialer og verktøytyper.
14. Velg skjærevæske i henhold til maskineringsmaterialet. Passende skjærevæske kan redusere skjæretemperaturen, redusere verktøyslitasje og forbedre kvaliteten på bearbeidingsoverflaten. I henhold til maskineringsmaterialet og bearbeidingskravene, velg passende type og konsentrasjon av skjærevæske.
15. Reduser hovedavbøyningsvinkelen på riktig måte og slip opprømmerens skjærekant riktig for å sikre at skjærekanten er på samme omkrets. En for stor hovedavbøyningsvinkel eller en skjærekant som ikke er på samme omkrets vil gjøre skjærekraften ujevn og påvirke kvaliteten på bearbeidingsoverflaten.
16. Reduser opprømmingsmåten på passende måte. For stor måte vil øke skjærekraften og lett føre til økt overflateruhet. Bestem opprømmingsmåten på en rimelig måte i henhold til prosesseringskravene.
17. Forbedre posisjonsnøyaktigheten og kvaliteten på det nederste hullet før opprømming, eller øk opprømmingstoleransen for å sikre jevn opprømmingstoleranse og unngå at noen overflater ikke blir opprømmet.
18. Velg en kvalifisert opprømmer, kontroller og slip opprømmeren regelmessig for å sikre at skjæredelens utløp er innenfor toleranseområdet, at skjærekanten er skarp og at overflaten er glatt.
19. Slip bredden på skjærekantbåndet for å unngå at et for bredt skjærekantbånd påvirker skjæreeffekten. Velg en passende skjærekantbåndbredde i henhold til bearbeidingskravene.
20. Avhengig av den spesifikke situasjonen, reduser antall opprømmertenner, øk sponavstanden eller bruk en opprømmer med en hellende skjærekant for å sikre jevn sponfjerning. Dårlig sponfjerning vil føre til sponopphopning og påvirke kvaliteten på bearbeidingsoverflaten.
21. Skift ut bortrykkeren regelmessig for å unngå overdreven slitasje. Vær oppmerksom på slitasjen til verktøyet under bearbeidingen, og skift ut det sterkt slitte verktøyet i tide.
22. Under sliping, bruk og transport av opprømmeren bør det tas beskyttelsestiltak for å unngå skade. For en skadet opprømmer, bruk en ekstremt fin oljestein for å reparere den skadede opprømmeren eller erstatte den.
23. Fjern oppbyggingen av kanten på skjærekanten i tide. Oppbyggingen av kanter vil påvirke skjæreeffekten og føre til økt overflateruhet. Ved å justere skjæreparametrene og velge en passende skjærevæske kan genereringen av oppbygging av kanter reduseres.
24. For materialer som ikke er egnet for null- eller negativ-spaltevinkel-reamere, velg passende verktøytype og prosesseringsparametere. I henhold til egenskapene til maskineringsmaterialet, velg et passende verktøy og prosesseringsmetode for å sikre overflatekvaliteten på prosesseringen.

1. Feil opprømmermateriale.
2. Rømmeren brenner seg under sliping.
3. Feil valgt skjærevæske, slik at skjærevæsken ikke kan flyte jevnt. Overflateruheten på skjæredelen og reamerens skjærekant etter sliping er for høy.
   (B) Løsninger
4. Velg opprømmermateriale i henhold til maskineringsmaterialet. Karbidopprømmere eller belagte opprømmere kan brukes. Ulike maskineringsmaterialer krever forskjellige verktøymaterialer. Valg av passende verktøymateriale kan forbedre verktøyets levetid.
5. Kontroller skjæreparametrene nøye under sliping for å unngå brannskader. Når du sliper opprømmeren, velg passende skjæreparametre for å unngå overoppheting og brannskader på verktøyet.
6. Velg skjærevæsken regelmessig i henhold til bearbeidingsmaterialet. Riktig skjærevæske kan redusere skjæretemperaturen, redusere verktøyslitasje og forbedre kvaliteten på bearbeidingsoverflaten. Sørg for at skjærevæsken kan strømme jevnt til skjæreområdet og spille sin kjølende og smørende rolle.
7. Fjern spon i sponsporet regelmessig og bruk skjærevæske med tilstrekkelig trykk. Etter finsliping eller lapping må kravene oppfylles. Å fjerne spon i tide kan unngå sponopphopning og påvirke skjæreeffekten og verktøyets levetid. Samtidig kan bruk av skjærevæske med tilstrekkelig trykk forbedre kjøle- og smøreeffekten.

1. Slitasje på føringshylsen.
2. Den nederste enden av føringshylsen er for langt fra arbeidsstykket.
3. Styrehylsen er kort i lengden og har dårlig nøyaktighet.
4. Løst spindellager.
   (B) Løsninger
5. Skift ut føringshylsen regelmessig. Føringshylsen vil gradvis slites under bearbeiding og påvirke bearbeidingsnøyaktigheten. Skift ut føringshylsen regelmessig for å sikre dens nøyaktighet og føringsfunksjon.
6. Forleng føringshylsen og forbedre tilpasningsnøyaktigheten mellom føringshylsen og opprømmerklaringen. Hvis den nedre enden av føringshylsen er for langt fra arbeidsstykket, eller føringshylsen er kort og har dårlig nøyaktighet, vil opprømmeren avvike under bearbeidingen og påvirke hullposisjonsnøyaktigheten. Ved å forlenge føringshylsen og forbedre tilpasningsnøyaktigheten kan bearbeidingsnøyaktigheten forbedres.
7. Reparer maskinverktøyet i tide og juster spindellagerklaringen. Løse spindellager vil føre til at spindelen svinger og påvirke prosesseringsnøyaktigheten. Kontroller og juster spindellagerklaringen regelmessig for å sikre maskinverktøyets nøyaktighet og stabilitet.

1. For høy boringstillegg.
2. Arbeidsstykkematerialet er for hardt.
3. For mye utkast av skjæreeggen og ujevn skjærebelastning.
4. Hovedavbøyningsvinkelen til opprømmeren er for liten, noe som øker skjærebredden.
5. Ved opprømming av dype hull eller blindhull blir det for mange spon, og de fjernes ikke i tide.
6. Tennene sprekker under sliping.
   (B) Løsninger
7. Endre diameteren på det forhåndsbearbeidede hullet og reduser tilretteleggingen for opprømming. For stor tilrettelegging vil øke skjærekraften og lett føre til avskalling av tenner. I henhold til prosesseringskravene, bestem diameteren på det forhåndsbearbeidede hullet og tilretteleggingen for opprømming på en rimelig måte.
8. Reduser materialhardheten eller bruk en negativ sponvinkel- eller karbid-opprømmer. For arbeidsstykkematerialer med for høy hardhet kan metoder som å redusere materialhardheten eller velge en verktøytype som er egnet for bearbeiding av harde materialer brukes.
9. Kontroller utkastet innenfor toleranseområdet for å sikre jevn skjærebelastning. For stort utkast på skjærekanten vil gjøre skjærekraften ujevn og lett føre til avskalling av tenner. Ved å justere verktøyets installasjons- og prosesseringsparametere, kontroller utkastet innenfor toleranseområdet.
10. Øk hovedavbøyningsvinkelen og reduser skjærebredden. En for liten hovedavbøyningsvinkel vil øke skjærebredden og lett føre til avskalling av tenner. Velg en passende størrelse på hovedavbøyningsvinkelen i henhold til prosesseringskravene.
11. Vær oppmerksom på å fjerne spon i tide, spesielt når du borer dype hull eller blindhull. Sponopphopning vil påvirke skjæreeffekten og lett føre til avskalling av tenner. Bruk en passende sponfjerningsmetode for å fjerne spon i tide.
12. Vær oppmerksom på slipekvaliteten og unngå at tennene sprekker under sliping. Når du sliper reameren, velg passende skjæreparametere og slipemetoder for å sikre tennenes kvalitet og styrke.

1. For høy boringstillegg.
2. Ved opprømming av koniske hull er fordelingen av tillatte deler for grov- og finopprømming og valget av skjæreparametere upassende.
3. Sponavstanden til reamer-tennene er liten,