Presisjonskravene for viktige deler av typiske vertikale maskineringssentre bestemmer nøyaktighetsnivået ved valg av CNC-maskinverktøy. CNC-maskinverktøy kan deles inn i enkle, fullt funksjonelle, ultrapresisjon, osv. i henhold til bruken, og nøyaktigheten de kan oppnå er også forskjellig. Den enkle typen brukes for tiden i noen dreiebenker og fresemaskiner, med en minimum bevegelsesoppløsning på 0,01 mm, og både bevegelsesnøyaktighet og maskineringsnøyaktighet er over (0,03-0,05) mm. Ultrapresisjonstypen brukes til spesialbehandling, med en nøyaktighet på mindre enn 0,001 mm. Dette omhandler hovedsakelig de mest brukte fullt funksjonelle CNC-maskinverktøyene (hovedsakelig maskineringssentre).
Vertikale maskineringssentre kan deles inn i vanlige og presisjonstyper basert på nøyaktighet. Vanligvis har CNC-maskinverktøy 20–30 nøyaktighetsinspeksjonspunkter, men de mest karakteristiske punktene er: nøyaktighet i posisjonering med én akse, nøyaktighet i gjentatt posisjonering med én akse og rundhet på teststykker produsert av to eller flere koblede maskineringsakser.
Posisjoneringsnøyaktigheten og den gjentatte posisjoneringsnøyaktigheten gjenspeiler den omfattende nøyaktigheten til hver bevegelige komponent i aksen. Spesielt når det gjelder gjentatt posisjoneringsnøyaktighet, gjenspeiler det aksens posisjoneringsstabilitet på ethvert posisjoneringspunkt innenfor dens slaglengde, som er en grunnleggende indikator for å måle om aksen kan fungere stabilt og pålitelig. For tiden har programvare i CNC-systemer rike feilkompensasjonsfunksjoner, som stabilt kan kompensere for systemfeil i hvert ledd i matekjeden. For eksempel gjenspeiler faktorer som klaring, elastisk deformasjon og kontaktstivhet i hvert ledd i overføringskjeden ofte forskjellige øyeblikkelige bevegelser med arbeidsbenkens laststørrelse, lengden på bevegelsesavstanden og hastigheten på bevegelsesposisjoneringen. I noen åpen sløyfe og semi-lukkede mateservosystemer påvirkes de mekaniske drivkomponentene etter måling av komponentene av forskjellige tilfeldige faktorer og har også betydelige tilfeldige feil, for eksempel den faktiske posisjoneringsposisjonsdriften til arbeidsbenken forårsaket av termisk forlengelse av kuleskruen. Kort sagt, hvis du kan velge, velg enheten med best gjentatt posisjoneringsnøyaktighet!
Presisjonen til et vertikalt maskineringssenter ved fresing av sylindriske overflater eller fresing av romlige spiralspor (gjenger) er en omfattende evaluering av CNC-aksens (to- eller treaksede) servofølgende bevegelseskarakteristikker og CNC-systemets interpolasjonsfunksjon til maskinverktøyet. Vurderingsmetoden er å måle rundheten til den sylindriske overflaten som behandles. I CNC-maskinverktøy finnes det også en fresemetode for skrå firkantet firesidig maskinering for å skjære teststykker, som også kan bestemme nøyaktigheten til to kontrollerbare akser i lineær interpolasjonsbevegelse. Ved denne prøveskjæringen installeres endefresen som brukes til presisjonsmaskinering på maskinverktøyets spindel, og den sirkulære prøven som plasseres på arbeidsbenken freses. For små og mellomstore maskinverktøy tas den sirkulære prøven vanligvis ved Ф 200 ~ Ф 300, deretter plasseres den kuttede prøven på en rundhetstester og rundheten til den maskinerte overflaten måles. De tydelige vibrasjonsmønstrene til fresekutteren på den sylindriske overflaten indikerer den ustabile interpolasjonshastigheten til maskinverktøyet; Den freste rundheten har en betydelig elliptisk feil, noe som gjenspeiler en uoverensstemmelse i forsterkningen til de to kontrollerbare aksesystemene for interpolasjonsbevegelse. Når det er stoppmerker på hvert retningsendringspunkt for den kontrollerbare aksen på en sirkulær overflate (i kontinuerlig skjærebevegelse vil det å stoppe matebevegelsen i en bestemt posisjon danne et lite segment av metallskjæremerker på maskineringsoverflaten), gjenspeiler det at aksens fremover- og bakoverklaringer ikke er justert riktig.
Posisjoneringsnøyaktighet for én akse refererer til feilområdet ved posisjonering på et hvilket som helst punkt innenfor akseslaget, noe som direkte kan gjenspeile maskinverktøyets maskineringsnøyaktighet, noe som gjør den til den viktigste tekniske indikatoren for CNC-maskinverktøy. For tiden har land rundt om i verden forskjellige forskrifter, definisjoner, målemetoder og databehandling for denne indikatoren. I introduksjonen av ulike eksempeldata for CNC-maskinverktøy inkluderer vanlige standarder den amerikanske standarden (NAS) og de anbefalte standardene fra American Machine Tool Manufacturers Association, den tyske standarden (VDI), den japanske standarden (JIS), den internasjonale standardiseringsorganisasjonen (ISO) og den kinesiske nasjonale standarden (GB). Den laveste standarden blant disse standardene er den japanske standarden, ettersom målemetoden er basert på et enkelt sett med stabile data, og deretter komprimeres feilverdien med halvparten med en ±-verdi. Derfor er posisjoneringsnøyaktigheten målt med målemetoden ofte mer enn dobbelt så høy som målt med andre standarder.
Selv om det er forskjeller i databehandling mellom andre standarder, gjenspeiler de alle behovet for å analysere og måle posisjoneringsnøyaktighet i henhold til feilstatistikk. Det vil si at for en posisjoneringspunktfeil i et kontrollerbart akseslag på en CNC-maskinverktøy (vertikalt maskineringssenter), bør den gjenspeile feilen ved at punktet lokaliseres tusenvis av ganger ved langvarig bruk av maskinverktøyet i fremtiden. Vi kan imidlertid bare måle et begrenset antall ganger (vanligvis 5–7 ganger) under måling.
Nøyaktigheten til vertikale maskineringssentre er vanskelig å bestemme, og noen krever maskinering før vurdering, så dette trinnet er ganske vanskelig.